Cómo fabricar un esquí a medida: 4. Refuerzos y Laminado

Cómo fabricar un esquí a medida: 4. Refuerzos y Laminado
Ya tenemos todas las partes para fabricar nuestro esquí listas: el núcleo de madera, las suelas con los cantos y unos moldes sobre los que laminar el esquí con el diseño que buscamos. Ahora falta añadir los refuerzos y juntarlo todo para poder fabricar el esquí en el proceso de laminado.

La parte más importante del esquí es el núcleo de madera, pero es necesario añadir refuerzos de carbono o fibra de vidrio para añadir resistencia y otras propiedades mecánicas. La fibra de carbono de distintos tipos se corta en tiras y se preparan en base al objetivo de diseño que buscamos.

Fibra de carbono unidireccional sobre fibra de vidrio
Tira de fibra de carbono unidireccional sobre una sarga de fibra de vidrio

Cuando las telas están listas y ordenadas, empieza el proceso de laminado, impregnando la base y los cantos con resina epoxy sobre las que se empiezan a colocar los refuerzos.

Suelas siendo impregnadas de resina epoxy para empezar el laminado.
Suelas siendo impregnadas de resina epoxy para empezar el laminado.

Posteriormente colocamos el núcleo de madera y encima volvemos a colocar más refuerzos. Es importante impregnar bien todas las capas y colocarlas correctamente para que el esquí final tenga el comportamiento que buscamos.

Laminación de refuerzos de carbono con el núcleo ya colocado
Laminación de refuerzos de carbono con el núcleo ya colocado

El curado se hace mediante una bomba de vacío. Se colocan varias capas absorbentes para atrapar los volátiles que se producen al extraer el aire para evitar que se formen burbujas que podrían debilitar el esquí.

 

Esquís ya deformados por el vacío con las capas absorbentes encima.
Esquís ya deformados por el vacío con las capas absorbentes encima.

Aquí tenéis el vídeo con todo el proceso en detalle.

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13 Comentarios Escribe tu comentario

  • #1
    Fecha comentario:
    16/11/2016 19:00
    #1
    Aparte de poder hacer series pequeñas y ser mas manejables y baratas, aportan otras ventajas para el material las prensas de membranas con respecto a las tradicionales de aceite o no..

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    • Gracias!
  • #2
    Fecha comentario:
    16/11/2016 23:06
    #2
    Muy buen vídeo 110% y gracias a Marcos por contarnos todo con tanto detalle.

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    • Gracias!
  • #3
    Fecha comentario:
    16/11/2016 23:27
    #3
    Esperando a que los desmoldeen, :) , suerte y éxito a Blue Berry.

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    • Gracias!
  • #4
    Fecha comentario:
    17/11/2016 07:55
    #4
    #1 la verdad es que no sé muy bien las diferencias entre prensas de aceite y de vacío porque en este caso no usan ninguna de las dos. Se usa un proceso de bolsa de vacío, se crea una bolsa estanca de la que se extrae el aire y la presión contra el molde se genera por presión atmosférica (casi 1 atm).

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    • Gracias!
  • #5
    Fecha comentario:
    17/11/2016 07:56
    #5
    #2 muchas gracias! :D

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    • Gracias!
  • #6
    Fecha comentario:
    17/11/2016 08:41
    #6
    #4 Si la prensa o bolsa como la llamas, es lo que los carpinteros llamamos prensa de membrana, las hay de diversos tipos y tamaños, pero todas estan basadas en sacar el aire y hacer vacío, las tradicionales de aceite, son esas moles de hierro que todos conocemos y la presión es por peso y hidráulica, la prensa tradicional, yo por ejemplo en la fabrica de Rossi vi que tenían una de estas últimas y era un monstruo, las características de una y otra las conozco, pero lo que no se bien cómo afectan estas diferencias al material, en carpintería hay puertas que se hacen con prensas tradicionales, y por ejemplo ahora todo lo que se chapa en PVC como puertas de cocina o esas blancas que nos cuelan como lacadas se hacen con las de membrana las de bolsa, y de todos es sabido que se despegan o deslaminan, más rápido, pero claro puede ser un proceso parejo al PVC y en los esquís no producirse, por eso pregunto y ya se que es una pregunta demasiado técnica y a lo mejor difícil de preguntar, salvo a los técnicos de la fabrica.
    Perdonar por el tocho...... ;)

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    • Gracias!
  • #7
    Fecha comentario:
    17/11/2016 09:27
    #7
    #6 ahh vale, la verdad es que las prensas de membrana las había visto como máquina industrial, con su tapa y todo y no lo asociaba al sistema de bolsa más artesanal que vi con los esquís, aunque en el fondo sea lo mismo.

    La principal ventaja que Marcos me explicó es la extracción de volátiles cuando se saca el aire, lo cual evita que se formen burbujas que afecten a la integridad del esquí. Creo recordar que estaban construyendo un autoclave casero para hacer este proceso de curado de la fibra de carbono más sencillo.

    La delaminación es un problema importante con los esquís, pero por lo que me explicó, dan más problemas los sidewalls mal construídos que permiten el paso de humedad a las capas interiores que el hecho de no usar prensa.

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    • Gracias!
  • #8
    Fecha comentario:
    17/11/2016 15:46
    #8
    Pues eso, esperando ya al siguiente video del proceso.

    :+:

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    • Gracias!
  • #9
    Fecha comentario:
    17/11/2016 20:36
    #9
    Tremenda la serie de vídeos. Gracias por compartirlo!

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  • #10
    Fecha comentario:
    18/11/2016 09:52
    #10
    eXCELENTE REPORT, GRACIAS.........¡¡¡¡¡

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    • Gracias!
  • #11
    Fecha comentario:
    20/11/2016 00:23
    #11
    Con ganas de ver ya el siguiente :)

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    • Gracias!
  • #12
    Fecha comentario:
    23/11/2016 22:04
    #12
    Hola,

    Soy Marcos, de Blueberry Skis. En Blueberry fabricamos los esquís siguiendo procesos de fabricación de material compuesto.
    Nuestra experiencia en composites (material compuesto) es aeronáutica, unos 13 años aproximadamente, y utilizamos los procesos de aeronáutica adaptados a la fabricación artesanal y a los materiales del esquí.
    Por eso utilizamos la laminación manual por vía húmeda y curado mediante bolsa de vacío y estufa. Es un proceso típico de aeronáutica que además se adapta perfectamente a las series pequeñas y prototipos, perfecto para nuestro tipo de construcción.
    Es importante tener en cuenta que el proceso óptimo depende de las características técnicas pero también del tamaño de la serie.

    Por lo que comentas de los despegados, creo que lo más importante es el uso de resinas, fibras y adhesivos compatibles para garantizar buena adhesión. Los polímeros en general requieren una selección de adhesivo cuidadosa.

    En nuestro caso, sólo hemos tenido un caso de delaminación en todos nuestros modelos. Fue en un prototipo y se debió a un problema de humedad en un sidewall junto a una sobrecarga (bajada por hielo-costra bacheado bastante fuerte).

    Espero haber aclarado un poco el tema.





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    • Gracias!
  • #13
    Fecha comentario:
    23/11/2016 22:08
    #13
    Perdón que no terminé...

    Después de este problema, cambiamos nuestra forma de construir los sidewalls.

    Ahora utilizamos el sidewall de epoxi y también una combinación de sidewall+cap. Con cap nos referimos a un laminado que envuelve completamente el núcleo, uniendo la fibra superior a la inferior justo sobre el canto.

    Es la construcción más resistente. Nuestros esquís Killer y All mountain Arcalis han sido esquís de test durante 3 y 2 temporadas sin ningún tipo de daño o pérdida de propiedades mecánicas.

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    • Gracias!

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