Como hemos recordado en multitud de ocasiones, las botas son el elemento más importante del equipo. Son el vínculo entre el esquiador y el terreno, las responsables de trasladarnos la información desde la nieve y de transmitir nuestras órdenes a los esquís. Tras esa carcasa de plástico y su botín interior acolchado hay muchísima ciencia, un largo proceso de investigación y desarrollo y una muy considerable inversión económica.
A finales de otoño recibimos la invitación del distribuidor de K2 en España para visitar la factoría que el grupo Elevate Outdoor Collective (propietario, entre otras, de K2, Völkl, Dalbello, Marker o BCA) tiene en la localidad italiana de Asolo, donde produce todas sus botas de esquí. No dudamos un instante en aceptar la invitación, por supuesto.
Medio siglo de historia
La historia de la factoría se remonta a la década de los ’60, cuando Alessandro y Giovanna Dal Bello trabajaban como artesanos en la fábrica suiza de botas Henke y regresaron a Italia para iniciar la aventura de desarrollar sus propias botas, dando el paso del cuero al plástico para su fabricación. Las primeras Dalbello se comercializaron en 1974. Como curiosidad, en 1982 el especialista en kilómetro lanzado Steve McKinney se convirtió en el primer esquiador de la historia en superar los 200 km/h, en la estación chilena de Portillo, calzando unas botas de la marca.
Dalbello se incorporó a finales de 2014 en la compañía Jarden Corporation (actualmente EOC) y hoy en día la fábrica se ha convertido en una moderna factoría donde el grupo produce quinientas mil botas al año, de las cuales trescientas mil son K2.
De Seattle a Italia para todo el mundo, pasando por Bulgaria
El proceso de creación de las botas K2 comienza en la sede central de la marca en Seattle, en el estado norteamericano de Washington, donde se definen los modelos y sus características; directrices que se trasladan al equipo de diseño de Asolo para su desarrollo y producción. En la factoría italiana se fabrican las carcasas y otras piezas de plástico como las suelas o los refuerzos de los botines; pero también se realizan los procesos de decoración, ensamblaje y acabado.
En cuanto a los botines, se desarrollan en Italia pero se producen en la fábrica Grifone de Bulgaria. En una cadena de ida y vuelta, el departamento de I+D de Asolo define, fabrica y pone a punto las muestras sobre las que se realizará la producción en serie en el país balcánico. Los botines completamente acabados se envían a Asolo, para el ensamblaje final de las botas.
En el departamento de prototipos vimos cómo las diferentes piezas del botín se diseñan en el ordenador, se cortan en un plotter y se cosen a mano; posteriormente el botín se calienta en un horno, se coloca en un molde para su termoformado y se introduce en una cámara presurizada a 3 atmosferas y a -10°C, para que adopte la forma definitiva.
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Medio millón de euros
La planta de producción del grupo EOC es un moderno complejo que alberga los diferentes departamentos de almacén, inyección, ensamblaje, I+D, calidad… con las botas de esquí como eje de su actividad. Uno de los principales procesos que se llevan a cabo es la fabricación de las carcasas, en grandes máquinas de inyección de plástico. Todo empieza con la elaboración de los moldes, unas sofisticadas y muy costosas estructuras de aluminio que darán forma a las botas. Cada molde cuesta 50.000 euros y cada bota se fabrica en nueve tallas… es fácil hacer números. Son grandes piezas de orfebrería en las que se inyectan las partes plásticas, bajo una enorme presión de 500 toneladas.
La creación de una bota empieza con la preparación de un primer molde, en base a las pautas definidas por los ingenieros, con el que se fabrican las unidades de prueba. Los probadores de la marca evalúan su comportamiento sobre el terreno, esquiando, y proponen las correcciones, ajustes y mejoras necesarias. Una vez validados los prototipos, se construye el molde definitivo, se fabrican de nuevo algunas unidades y se vuelven a probar sobre la nieve. Si todo está ok, se aplican con láser los acabados y texturas finales en los moldes y se inicia la producción en serie.
Conociendo y viendo en directo todo el proceso, se entiende por qué una buena bota de esquí no es precisamente barata.
Por cierto, los moldes de las botas antiguas no se guardan, se destruyen. Así acaba una inversión de casi medio millón de euros.
La sala de torturas
En el proceso de creación de una bota juega un papel fundamental su capacidad para soportar el duro trato al que se le va a someter. Por ello el departamento de calidad tiene un espacio preeminente en la factoría. Es un laboratorio en el que se someten las botas a exigentes pruebas de resistencia y durabilidad.
Llama la atención la máquina de flexión, donde se somete a la bota a una verdadera tortura en la que se llegan a cumplir cincuenta mil ciclos, en una cámara frigorífica a -20ºC.
También hay máquinas con las que se comprueba la tenacidad a los impactos y otras para comprobar la resistencia de componentes como los ganchos o el cierre BOA.
Todas las pruebas se hacen en condiciones de baja temperatura, similares a las que se dan en la montaña.
Por supuesto se prueban los nuevos modelos, pero también pasan por el laboratorio unidades aleatorias de producción, para comprobar que no hay incidencias en la fabricación.
Los departamentos de decoración y ensamblaje
Una vez tenemos las diferentes piezas plásticas que componen la bota, se pasa a la zona de decoración, donde se aplican los logos y gráficas en diferentes máquinas de serigrafiado.
A partir de aquí se suceden múltiples pasos de ensamblaje en los que se colocan las suelas, las plantillas interiores, se remacha el strap a la caña y se montan los ganchos o el sistema BOA y demás componentes. Finalmente se une la caña a la carcasa y se introduce el botín.
Recorriendo toda la cadena de montaje, uno se da cuenta de la cantidad de piezas que dan forma a una bota de esquí, muchas más de las que podemos pensar mientras deslizamos sobre la nieve con ellas en nuestros pies.
Las botas quedan acabadas y listas para su embalaje y almacenaje, a la espera de ser enviadas al rincón del planeta que corresponda, donde les está esperando su futuro propietario.
Slds.