Para muchos esquiadores, los bastones son uno de los elementos de la equipación a los que se les da menos importancia. Una empuñadura, un tubo de aluminio o carbono y una arandela inferior para evitar que se hundan en la nieve configuran un accesorio que sirve para empujarse en zonas llanas y poco más.
Craso error.
Los bastones son determinantes en la técnica del esquí, deben ser de la altura adecuada para nuestra estatura y tienen que sujetarse correctamente, entre otras cosas. Hay muchísima diferencia entre un buen bastón y uno “normal”, en cuanto a peso, rigidez, empuñadura, correa… El diseño y la fabricación de un bastón de calidad esconde un exhaustivo trabajo de I+D, como pudimos comprobar en la visita que hicimos a las instalaciones que Komperdell tiene en la localidad de Mondsee, Austria.
Del esquí náutico al esquí de nieve
La historia empieza a mediados del pasado siglo, cuando Erich Roiser disfrutaba en Estados Unidos de su gran pasión: el esquí náutico. De regreso a Austria, montó en 1958 una escuela en la localidad de Mondsee, en el lago que le da nombre. Pero la temperatura del agua no era tan templada como en Florida… así que en 1968 creó la empresa de trajes de neopreno Camaro, actualmente una de las marcas de referencia en el sector, con gamas no sólo de esquí náutico sino de submarinismo, triatlón, barranquismo y todo tipo de deportes acuáticos.
La cuestión es que el esquí náutico es, básicamente, un deporte de temporada, lo que llevó a la familia Roiser a buscar un complemento de invierno para su negocio. Fue así como se hicieron cargo de Komperdell, una firma con cien años de historia.
La trayectoria de éxito continúa a día de hoy con ambas divisiones, agua y nieve. Komperdell es un fabricante líder a nivel mundial, que produce bastones de esquí y de trekking en todas sus disciplinas, además de una amplia línea de protecciones, iniciada hace más de 20 años como proveedor para marcas de moto como KTM o BMW, a partir de la cual se ha desarrollado la colección de esquí (espalderas y protecciones de competición) mountain bike y también de hípica.
En el corazón de Austria
Una enorme secuoya americana nos da la bienvenida al llegar a las instalaciones de Komperdell, a las afueras de Mondsee. No parece que estemos accediendo a una fábrica, sino más bien a un agradable resort donde alojarse entre bosques y prados. No es una factoría “al uso”; lejos de la fría imagen de las habituales naves industriales, los diferentes edificios, con madera y techos a dos aguas, están completamente integrados en entorno.
Nos recibe Thomas Roiser, CEO de la compañía, con su equipo: Max Bolzer, managing director, Philipp Penninger, key account manager e Ilka Kücher, responsable de marketing. Tras una breve bienvenida en las oficinas, el mismo Roiser nos hace de guía en la visita a las instalaciones. El hijo del fundador traslada su energética personalidad a la empresa, a la marca y a los productos. Se involucra en todos los aspectos, manteniendo una estrecha proximidad con el personal de los diferentes departamentos, desde comercial hasta la cadena de producción.
100% made in Austria
Los diferentes edificios del complejo esconden en su interior una verdadera factoría donde se lleva a cabo una intensa labor industrial. Komperdell fabrica unos 850.000 pares de bastones al año, aunque la fábrica tiene capacidad para producir hasta 1,5 millones. Indicar al respecto que el 72% de la producción es para su marca, pero también fabrican para más de cuarenta clientes.
El programa Zero Waste
Thomas Roiser nos explica con orgullo que Komperdell tiene implementado un eficiente programa de sostenibilidad en sus procesos de producción, más allá de los certificados que “no son más que -afirma- argumentos para el greenwashing”.
Bajo el slogan ‘Zero Waste’, aplican soluciones eco, pero también lógicas, que no vayan en detrimento de la calidad de sus productos. Reducir, reparar y reciclar son los tres pilares sobre los que se apoya el programa.
Además de que la energía que consume la factoría es ‘limpia’ (la producción de electricidad en Austria es en su práctica totalidad hidráulica), la generación de residuos durante la fabricación de los bastones es mínima: el polvo de aluminio generado en la etapa de desbastado se filtra y se recoge, así como el sobrante de material cuando se cortan a medida los tubos. Se recuperan de este modo hasta 12 toneladas anuales de aluminio, que se devuelven a su proveedor para que lo reutilice en la elaboración de nuevos tubos para sus bastones. Lo mismo ocurre con el sobrante de EVA para la fabricación de puños o de las correas.
Por otro lado, Komperdell tiene desde hace 15 años un programa de mantenimiento con el cual, con independencia del motivo que ha provocado el desperfecto, se reparan los bastones y se devuelven al cliente sin coste alguno. Una acción que se completa con un servicio adicional de recuperación de bastones que no se pueden reparar, preparado para separar y reciclar los distintos componentes.
Empezamos la visita por el almacén de materiales, donde Thomas nos apunta un dato realmente llamativo: tienen un stock de un millón y medio de tubos, lo que les permite absorber las oscilaciones de la demanda y fabricar en plazos muy cortos de tiempo.
La producción se lleva a cabo en su totalidad en Austria, desde la idea inicial hasta la fabricación en serie. Komperdell trabaja en estrecha colaboración con sus proveedores de materias primas, con los que desarrollan los diferentes elementos que componen los bastones, tanto los materiales como el diseño de los tubos y el resto de piezas.
Todo ello les permite, si es necesario, desarrollar desde cero un producto y entregar la producción en un plazo de diez días.
El proceso de fabricación
En el caso de los bastones de aluminio, el proceso empieza con la preparación de los tubos, que llegan “en bruto” del proveedor. Se les da la característica forma conificada -más estrecha en la punta-, se cortan a la medida correcta y pasan por unas ruidosas máquinas de desbastado que los pulen y preparan para aplicarles la gráfica.
El siguiente paso es, probablemente, una de las etapas estrella de la cadena de producción. Los tubos se colocan en un carrusel para aplicarles una imprimación y la posterior pintura, mediante un sofisticado sistema electrostático. Un proceso totalmente automatizado que emplea colores con base de agua y deja los tubos a punto para el montaje y la decoración final.
A partir de aquí, los tubos pasan por diversas fases donde se completa la decoración, se montan los cierres -en el caso de los bastones telescópicos- las punteras y las empuñaduras. El nivel de automatización es alto, pero siempre bajo la supervisión de personal cualificado.
De hecho, durante la fabricación, todos los lotes se acompañan con una muestra completamente acabada del bastón, como referencia para cada una de las etapas.
El proceso acaba con el etiquetado y embalado, dejando los distintos lotes de bastones listos para su expedición.
Visitamos también tanto el departamento de diseño e I+D como el de pruebas y calidad. Nos llama la atención que el primero no ocupa una zona independiente en la factoría: para validar cualquier prototipo se utiliza la misma cadena de producción, de este modo se incluye el proceso de fabricación en el desarrollo de los bastones.
Interesante también conocer las “torturas” a las que se someten los bastones para comprobar su resistencia y calidad. Max Bolzer, el director general, nos explica que los estándares de Komperdell son los más altos del mercado, mientras en las máquinas del laboratorio retuerce y dobla algunas muestras de bastones hasta el punto de rotura.
